切断・曲げ・溶接・仕上げ、すべてが高精細。
精密板金加工の、切断・曲げ・溶接・仕上げのすべての工程を高精細に行うことで、「美しい」製品をご提供することができます。ファスコナガノでは、お客様の要望を熟慮して加工方法等を考え、提案を行い、機能と美しさを両立した製品をご提供いたします。
-
ご要望に応じて現地に伺い、
設計図面を作成。お客様から頂いた図面をもとに製品を製作するのが、一般的な精密板金加工の流れです。
しかし例えば「すでに設置されている機械に、安全のため外周カバーを取り付けたい」といったケースのように、お客様が図面を用意できないこともあります。
このような時、ファスコナガノでは設計担当者がお客様の所へ伺い、直接現物を見ながら採寸。社内で設計図面を作成後、製品を製作して納品いたします。 -
形状などを考慮し、
最適な切断方法を選択。ファスコナガノでは、プレス加工とレーザー加工で、金属板を切断します。
プレス加工は直線もしくは金型の形状に沿った切断が可能で、板厚は1.2ミリ～2.9ミリに対応。加工スピードが早いため量産品加工に適しているほか、加工に際して熱がほとんど発生しないので、金属板にひずみが生じにくいメリットがあります。
レーザー加工は、直線だけではなく曲線カットが可能。板厚は0.02ミリから16ミリまで幅広く対応できる特徴があります。
当社では、加工形状や製品特性、納期、コストなどさまざまな条件を考慮し、適切な方法で切断方法を選択します。 -
技術者による「微妙な調整」で、
曲げ加工を行います。90度曲げなど通常の曲げ加工の他に、ステップベンドや段曲げなど高いスキルが必要とされる技術を駆使して、曲げ加工を行います。
例えばステップベンドは、細かく刻みを入れながら曲げていく手法で、金属板を円錐形に造形することもできます。CAMのプログラム通りでは板厚のばらつきなどにより正確な円錐を作れないため、技術者による微妙な力加減が必要な加工方法です。
段曲げとは板厚分を曲げる加工技術で、上部カバーと下部カバーをぴったり合わせる場合などに用いられます。金型技術に習熟した技術者が、板厚に応じて微妙な調整を施しながら加工していきます。 -
溶接機械×溶接技術で、
お客様から信頼をいただいています。TIG、MIG、スポット溶接、ファイバーレーザー溶接の4つの手法を用いて、適切な溶接を行います。溶接をきれいに行うには、「きれいな曲げ」が出来ていることが前提です。しかし例えば、異なる曲げ工程を経て作られた部品同士を結合する場合、曲げ部分に隙間が生じていることもあります。このような時、TIGやMIGなど、どの手法を使えばきれいに溶接できるかは、技術と経験が必要です。
スポット溶接は、電極が通電した部分だけが溶けて溶接する手法。ひずみが少なく後処理が圧倒的に容易なメリットがあり、全溶接を必要としない量産化製品などに用いられます。
ファイバーレーザー溶接は、発生する熱量が少なく、かつ熱の発生範囲が狭いため素材のひずみ発生が少ないのが特徴です。板厚1ミリ以下の薄い製品の加工などに用いられます。 -
「研鑽＋研磨」×洗浄で、
ステンレスを仕上げています。ファスコナガノではグラインダーによる「研削」、バフによる「研磨」、溶接部分の焼けを取り除く「電解研磨」の仕上げ工程に続いて、ステンレス製品に対して「洗浄」の仕上げを行っています。
洗浄作業では、「酸洗い」と「水洗い」を行うことで、ステンレスに付着した鉄粉類や油分を完全に取り除いた後、手作業で丁寧に拭き上げていきます。
COLUMN
新たな提案で、コストを大幅ダウン。
樹脂材料を溶かす装置に関して「熱が発生する部分に人が触れることがないようカバーを取り付けたい。金属板で完全に覆ってしまうと熱がこもってしまうので、金属パイプに金属網を溶接して逆U字型のカバーを作って欲しい」というご要望と図面をいただきました。パイプ組み、耐熱性の金網、溶接という組み合わせは手間と時間がかかる上、価格も高価になります。
そこで鉄板に細かな穴を無数に開け、それをU字に曲げることをお客様にご提案。納期とコストを大幅にダウンすることができました。
不可能と思われた課題をクリア。
水槽タンクの製造。そのタンクの中にはいくつも間仕切りがあり、水漏れしないようにそれらをすべて全溶接しなければなりませんでした。しかし間仕切りの間隔が狭いため溶接トーチが入らず、内側からの全溶接は不可能でした。
そこでファイバーレーザー溶接機を使い、タンクの外側からレーザーを当てて間仕切りを溶かして溶接。機械＋機械の使い方（知識）で、困難と思われた課題をクリアしました。
